Atès que gairebé tots els elements de fixació comercials estan fets d'acer al carboni i acer aliat, s'espera que els fixadors generals evitin la corrosió, a més, el tractament superficial del recobriment s'ha de fixar fermament, no es pot caure durant el procés d'instal·lació i eliminació, per a fixacions roscades. , el recobriment ha de ser prou prim perquè el fil encara es pugui filar. En general, el límit de temperatura del recobriment és inferior al del material de fixació, per la qual cosa també cal tenir en compte els requisits de temperatura de funcionament de l'element de fixació. Per al tractament de superfícies, la gent generalment està preocupada per la bellesa i la anticorrosió, però la funció principal dels elements de fixació és estrènyer les peces i el tractament de la superfície té un gran impacte en el rendiment de la subjecció dels elements de subjecció, de manera que a l'hora de triar el tractament superficial, els factors de També s'ha de tenir en compte el rendiment de la fixació, és a dir, la consistència del parell d'instal·lació - força de precàrrega. Un dissenyador d'alt nivell no només ha de tenir en compte el disseny, sinó que també ha de prestar atenció a la fabricabilitat del conjunt i fins i tot als requisits ambientals. La següent és una breu introducció d'alguns recobriments d'ús habitual per a elements de fixació segons els factors anteriors per a la referència dels professionals de la subjecció.
1: galvanització La galvanització és el recobriment més utilitzat per als elements de subjecció comercials. És més barat i es veu millor. Pot ser negre o verd militar. Tanmateix, la seva resistència a la corrosió és general i la seva resistència a la corrosió és la més baixa de la capa de zincat (revestiment). Prova d'esprai de sal neutre de galvanització general en 72 hores, també hi ha segelladors especials, que fan que la prova d'esprai de sal neutre sigui de més de 200 hores, però el preu és car, és de 5 a 8 vegades el de la galvanització general. El procés d'electrogalvanització és fàcil de produir fragilitat per hidrogen, de manera que els cargols per sobre de 10,9 generalment no estan galvanitzats. Tot i que es pot deshidrogenar al forn després del xapat, la deshidrogenació s'ha de dur a terme abans de la passivació després del xapat perquè la pel·lícula de passivació es destruirà a més de 60 graus C. Així, poca operativitat, alts costos de processament. En realitat, la planta de producció general no es deshidrogenarà activament tret que ho indiqui un client específic. Parell de torsió dels elements de fixació electrogalvanitzats: la consistència de la precàrrega és deficient i inestable, generalment no s'utilitza per a parts importants de la connexió. Per tal de millorar la consistència de la precàrrega de parell, també es pot utilitzar el mètode de recobriment de la substància lubricant després del revestiment per millorar i millorar la consistència de la precàrrega de parell.
2: Fosfat, un principi bàsic, el fosfat és relativament barat galvanitzat, la resistència a la corrosió és pitjor que la galvanitzada. Després de la fosfatació s'ha de recobrir amb oli, el nivell de resistència a la corrosió i el rendiment de l'oli tenen una gran relació. Per exemple, després de la fosfatació, s'aplica un oli anticorrosió general i la prova d'esprai de sal neutre només dura de 10 a 20 hores. Revestiment d'oli antioxidant d'alt grau, pot arribar a les 72 a les 96 hores. No obstant això, el seu preu és de 2 a 3 vegades el de l'oli de fosfatació general. Dos fosfats de fixació d'ús habitual, el fosfat de zinc i el de manganès. El rendiment de lubricació de la fosfatació de zinc és millor que la de la fosfatació de manganès, i la resistència a la corrosió i la resistència al desgast de la fosfatació de manganès són millors que la de la galvanització. Es pot utilitzar a temperatures que oscil·len entre 225 i 400 graus Fahrenheit (107 a 204 graus Celsius). Sobretot la connexió d'algunes parts importants. Per exemple, perns de biela, femelles, culatades, coixinets principals, cargols de volant, cargols de rodes i femelles del motor. La fosfatació de cargols d'alta resistència també pot evitar el problema de la fragilitat de l'hidrogen, de manera que en l'àmbit industrial, els cargols per sobre de 10,9 generalment es tracten amb una superfície de fosfatació.
3: L'ennegriment oxidat (ennegrit) + l'oli és un recobriment popular per als elements de fixació industrials perquè és el més barat i té un bon aspecte abans que s'esgoti l'oli. Atès que l'ennegriment gairebé no té capacitat antioxidant, s'oxidarà ràpidament després de no tenir oli. Fins i tot en estat d'oli, la prova d'esprai de sal neutre només pot arribar a les 3 a 5 hores.
4: La resistència a la corrosió del recobriment de cadmi del revestiment de cadmi és molt bona, especialment a l'ambient marí, la resistència a la corrosió és millor que altres tractaments superficials. El cost del tractament de líquids residuals en el processament del revestiment de cadmi és gran i el cost és elevat, i el seu preu és d'entre 15 i 20 vegades el de l'electrogalvanització. Per tant, no s'utilitza a la indústria general, i només s'utilitza en alguns entorns específics. Per exemple, s'utilitza en plataformes de perforació de petroli i fixacions d'avions marítims.
5: el recobriment de crom crom galvanitzat a l'atmosfera és molt estable, no és fàcil de decolorar i perdre brillantor, alta duresa i bona resistència al desgast. L'ús de cromat en els elements de fixació s'utilitza generalment com a funció decorativa. Poques vegades s'utilitza en camps industrials amb requisits elevats de resistència a la corrosió, perquè els bons elements de fixació cromats són tan cars com l'acer inoxidable, però quan la resistència de l'acer inoxidable no és suficient, s'utilitzen elements de fixació cromats. Per evitar la corrosió, el coure i el níquel s'han de xapar abans del cromat. El cromat pot suportar temperatures de fins a 1200 graus Fahrenheit (650 graus Celsius). Tanmateix, també té el mateix problema de fragilitat per hidrogen que l'electrogalvanització.
6: El níquel s'utilitza principalment tant per a anticorrosió com per a una bona conductivitat elèctrica. Com ara el terminal principal de la bateria del vehicle.
7: zinc per immersió en calent El zinc per immersió en calent és zinc escalfat al líquid sota el recobriment de difusió tèrmica. El gruix del seu recobriment és de 15 ~ 100 μm i no és fàcil de controlar, però té una bona resistència a la corrosió i s'utilitza principalment en enginyeria. El processament de zinc en calent està molt contaminat, hi ha residus de zinc i vapor de zinc, etc. A causa del revestiment gruixut, provoca el problema que les rosques internes i externes siguin difícils de cargolar als elements de fixació. A causa de la temperatura del processament de zinc per immersió en calent, (340-500C) no es pot utilitzar per a fixacions per sobre de 10,9 nivells.
8: Revestiment de difusió tèrmica metal·lúrgica sòlida en pols de zinc zincat. La uniformitat és bona i la capa uniforme es pot obtenir al fil i al forat cec. El gruix del recobriment és de 10 ~ 110 μm i l'error es pot controlar al 10%. La seva força d'unió i propietats anticorrosió amb el substrat són les millors en recobriments de zinc (electrogalvanització, zinc per immersió en calent, dacromet). El seu procés de processament és lliure de contaminació i el més respectuós amb el medi ambient.
9: Dacromet no té problemes de fragilitat de l'hidrogen i el rendiment de la consistència del parell de precàrrega és bo. Si no teniu en compte els problemes de crom i protecció del medi ambient, en realitat és el més adequat per a elements de subjecció d'alta resistència amb alts requisits de protecció contra la corrosió.
