Com que gairebé tots els elements de fixació comercials estan fets d'acer al carboni i acer aliat, s'espera que els elements de fixació generals evitin la corrosió. A més, el recobriment de tractament superficial ha d'estar fermament enganxat i no pot caure durant la instal·lació i la retirada. Per als elements de fixació roscats, el recobriment ha de ser prou prim perquè els fils encara es puguin cargolar després del xapat. En general, el límit de temperatura del recobriment és inferior al del material de fixació, per la qual cosa s'han de tenir en compte els requisits de temperatura de funcionament de l'element de fixació.
Per al tractament de superfícies, la gent se centra generalment en l'estètica i la anticorrosió, però la funció principal dels elements de fixació és subjectar les peces, i el tractament superficial també té un gran impacte en el rendiment de subjecció dels elements de subjecció. Per tant, a l'hora d'escollir el tractament de la superfície, també s'ha de tenir en compte el factor de rendiment de la fixació, és a dir, la consistència de la força de precàrrega del parell de la instal·lació.
Un dissenyador d'alt nivell no només ha de tenir en compte el disseny, sinó que també ha de prestar atenció a l'artesania del muntatge i fins i tot als requisits de protecció del medi ambient. La següent és una breu introducció a alguns recobriments d'ús habitual per a elements de fixació basats en els factors anteriors per a la referència dels professionals de la subjecció.
1: Electrogalvanitzat
L'electrogalvanització és el recobriment més utilitzat per als elements de fixació comercials. És més barat i té un millor aspecte, i es pot trobar en negre o verd militar. Tanmateix, el seu rendiment anticorrosió és mitjà i el seu rendiment anticorrosió és el més baix entre les capes de zincat (revestiment). En general, la prova d'esprai de sal neutre per al zinc galvanitzat és de 72 hores. També s'utilitzen segelladors especials per fer que la prova d'esprai de sal neutre duri més de 200 hores. No obstant això, el preu és car, de 5 a 8 vegades el de la galvanització general.
El procés d'electrogalvanització és propens a la fragilitat de l'hidrogen, de manera que els cargols per sobre del grau 10,9 generalment no estan galvanitzats. Tot i que es pot utilitzar un forn per eliminar l'hidrogen després de la placa, la pel·lícula de passivació es destruirà per sobre dels 60 graus, de manera que l'eliminació d'hidrogen s'ha de dur a terme després de la galvanoplastia i abans de la passivació. Això es tradueix en una mala operativitat i alts costos de processament. En realitat, les plantes de producció general no prendran la iniciativa d'eliminar l'hidrogen tret que ho demanin clients específics.
La consistència de la força de tensió prèvia del parell dels elements de fixació electrogalvanitzats és deficient i inestable, i generalment no s'utilitzen per a connexions en peces importants. Per tal de millorar la consistència de la força de precàrrega de parell, també es pot utilitzar el mètode de recobriment de substàncies lubricants després del revestiment per millorar i millorar la consistència de la força de precàrrega de parell.
2: Fosfat
Un principi bàsic és que la fosfatació és més barata que la galvanització i té pitjor resistència a la corrosió que la galvanització. L'oli s'ha d'aplicar després de la fosfatació, i la seva resistència a la corrosió té una gran relació amb el rendiment de l'oli aplicat. Per exemple, si apliqueu oli anticorrosió general després de la fosfatació, la prova d'esprai de sal neutre només durarà de 10 a 20 hores. L'aplicació d'oli antioxidant d'alt grau pot durar fins a 72 a 96 hores. Però el seu preu és de 2 a 3 vegades el de l'oli de fosfatació normal.
Hi ha dos mètodes de fosfatació utilitzats habitualment per als elements de fixació: la fosfatació a base de zinc i la fosfatació a base de manganès. La fosfatació a base de zinc té un millor rendiment de lubricació que la fosfatació a base de manganès, i la fosfatació a base de manganès té una millor resistència a la corrosió i al desgast que la galvanització. La seva temperatura de funcionament pot arribar als 225 graus Fahrenheit a 400 graus Fahrenheit (107 ~ 204 graus). Sobretot la connexió d'algunes parts importants. Per exemple, cargols i femelles de biela del motor, culata, coixinet principal, cargols del volant, cargols i femelles de les rodes, etc.
Els cargols de fosfatació d'alta resistència també poden evitar problemes de fragilització de l'hidrogen, de manera que els cargols per sobre del grau 10,9 en el camp industrial utilitzen generalment un tractament superficial de fosfat.
3: Oxidació (ennegriment)
Black+oil és un recobriment popular per als elements de fixació industrials perquè és el més barat i té un bon aspecte fins que s'esgota l'oli. Com que l'ennegriment gairebé no té capacitat antioxidant, s'oxidarà ràpidament sense oli. Fins i tot en presència d'oli, la prova d'esprai de sal neutre només pot durar de 3 a 5 hores.
4: Galvanització de cadmi
La resistència a la corrosió del recobriment de cadmi és molt bona, especialment en l'entorn atmosfèric marí, la resistència a la corrosió és millor que altres tractaments superficials. El tractament del líquid residual durant la galvanoplastia del cadmi és car i costós, i el seu preu és d'entre 15 i 20 vegades el del zinc galvanitzat. Per tant, no s'utilitza en indústries generals i només s'utilitza en alguns entorns específics. Per exemple, els elements de subjecció utilitzats en plataformes de perforació de petroli i avions HNA.
5: Cromat
El cromat és molt estable a l'atmosfera, no és fàcil canviar de color i perdre brillantor, i té una gran duresa i una bona resistència al desgast. L'ús de cromat en els elements de fixació és generalment amb finalitats decoratives. Poques vegades s'utilitza en camps industrials amb alts requisits anticorrosió, perquè els bons elements de fixació cromats són tan cars com l'acer inoxidable. Només quan la resistència de l'acer inoxidable no és suficient, s'utilitzen elements de fixació cromats.
Per evitar la corrosió, el coure i el níquel s'han de xapar abans del cromat. El cromat pot suportar temperatures de fins a 1.200 graus Fahrenheit (650 graus Celsius). Però també hi ha el mateix problema de fragilitat per hidrogen que la galvanoplastia de zinc.
6: niquelat
S'utilitza principalment en llocs que requereixen anticorrosió i bona conductivitat elèctrica. Com ara els terminals de sortida de la bateria del vehicle, etc.
7: galvanització en calent
La galvanització en calent és un recobriment de difusió tèrmica de zinc escalfat a líquid. El gruix del seu recobriment és de 15 ~ 100 μm i és difícil de controlar, però té una bona resistència a la corrosió i s'utilitza principalment en enginyeria. Hi ha una contaminació greu durant el procés de galvanització en calent, incloent residus de zinc i vapor de zinc.
A causa del revestiment gruixut, es produeix el problema de les rosques internes i externes dels elements de fixació que són difícils de cargolar. A causa de la temperatura de galvanització per immersió en calent (340-500C), no es pot utilitzar per a elements de fixació superiors al grau 10,9.
8: Infiltració de zinc
La infiltració de zinc és un recobriment sòlid de difusió tèrmica metal·lúrgica de pols de zinc. Té una bona uniformitat i es pot obtenir una capa uniforme en fils i forats cecs. El gruix del recobriment és de 10 ~ 110 μm i l'error es pot controlar al 10%. La seva força d'unió amb el substrat i el seu rendiment anticorrosió són els millors entre els recobriments de zinc (electrogalvanitzat, galvanitzat en calent, Dacromet). El seu procés de processament és lliure de contaminació i el més respectuós amb el medi ambient.
9: Dacromet
No hi ha cap problema de fragilització de l'hidrogen i la consistència del parell de precàrrega és molt bona. Si no es té en compte el preu del crom i els problemes de protecció del medi ambient, en realitat és el més adequat per a elements de fixació d'alta resistència amb alts requisits anticorrosió.
